Τα τελευταία χρόνια, οι σημαντικότεροι χρήστες ζυθοποιών και γυαλιού στον κόσμο απαιτούν σημαντικές μειώσεις στο αποτύπωμα άνθρακα των υλικών συσκευασίας, ακολουθώντας το megatrend της μείωσης της πλαστικής χρήσης και της μείωσης της περιβαλλοντικής ρύπανσης. Για μεγάλο χρονικό διάστημα, το καθήκον σχηματισμού του καυτού άκρου ήταν να παραδώσει όσο το δυνατόν περισσότερα μπουκάλια στον φούρνο ανόπτησης, χωρίς να ανησυχεί πολύ για την ποιότητα του προϊόντος, η οποία ήταν κυρίως η ανησυχία του κρύου άκρου. Όπως και δύο διαφορετικοί κόσμοι, τα καυτά και τα κρύα άκρα διαχωρίζονται εντελώς από τον φούρνο ανόπτησης ως διαχωριστική γραμμή. Ως εκ τούτου, στην περίπτωση προβλημάτων ποιότητας, δεν υπάρχει σχεδόν έγκαιρη και αποτελεσματική επικοινωνία ή ανατροφοδότηση από το κρύο άκρο στο καυτό άκρο. Ή υπάρχει επικοινωνία ή ανατροφοδότηση, αλλά η αποτελεσματικότητα της επικοινωνίας δεν είναι υψηλή λόγω της καθυστέρησης του χρόνου ανόπτησης. Ως εκ τούτου, προκειμένου να διασφαλιστεί ότι τα προϊόντα υψηλής ποιότητας τροφοδοτούνται στη μηχανή πλήρωσης, στην περιοχή του ψυχρού άκρου ή στον ποιοτικό έλεγχο της αποθήκης, θα βρεθούν οι δίσκοι που επιστρέφονται από τον χρήστη ή θα πρέπει να επιστραφούν.
Ως εκ τούτου, είναι ιδιαίτερα σημαντικό να λύσουμε προβλήματα ποιότητας προϊόντων στο χρόνο στο χρόνο, να βοηθήσουμε τον εξοπλισμό χύτευσης να αυξάνει την ταχύτητα του μηχανήματος, να επιτύχει ελαφριά γυάλινα μπουκάλια και να μειώσει τις εκπομπές άνθρακα.
Προκειμένου να βοηθήσει τη βιομηχανία γυαλιού να επιτύχει αυτόν τον στόχο, η XPAR Company από τις Κάτω Χώρες εργάζεται για την ανάπτυξη όλο και περισσότερων αισθητήρων και συστημάτων, οι οποίοι εφαρμόζονται στη διαμόρφωση των γυάλινων φιαλών και των δοχείων, επειδή οι πληροφορίες που μεταδίδονται από τους αισθητήρες είναι συνεπείς και αποτελεσματικές.Υψηλότερη από τη χειροκίνητη παράδοση!
Υπάρχουν πάρα πολλοί παρεμβαλλόμενοι παράγοντες στη διαδικασία χύτευσης που επηρεάζουν τη διαδικασία κατασκευής γυαλιού, όπως η ποιότητα του κουκκίδα, το ιξώδες, η θερμοκρασία, η ομοιομορφία γυαλιού, η θερμοκρασία του περιβάλλοντος, η γήρανση και η φθορά των υλικών επικάλυψης και ακόμη και το λάδι, οι αλλαγές στην παραγωγή, η διακοπή/η έναρξη του σχεδιασμού της μονάδας ή της φιάλης μπορεί να επηρεάσει τη διαδικασία. Λογικά, κάθε κατασκευαστής γυαλιού επιδιώκει να ενσωματώσει αυτές τις απρόβλεπτες διαταραχές, όπως η κατάσταση GOB (βάρος, θερμοκρασία και σχήμα), η φόρτιση GOB (ταχύτητα, μήκος και χρονική θέση άφιξης), θερμοκρασία (πράσινο, μούχλα κλπ.)
Η ακριβής και έγκαιρη γνώση της κατάστασης GOB, της φόρτωσης GOB, της θερμοκρασίας και της ποιότητας των φιαλών είναι η θεμελιώδης βάση για την παραγωγή ελαφρύτερων, ισχυρότερων, χωρίς φιάλες χωρίς ελαττώματα και δοχεία σε υψηλότερες ταχύτητες μηχανών. Ξεκινώντας από τις πληροφορίες σε πραγματικό χρόνο που λαμβάνονται από τον αισθητήρα, τα πραγματικά δεδομένα παραγωγής χρησιμοποιούνται για να αναλύουν αντικειμενικά αν θα υπάρξουν μεταγενέστερα μπουκάλι και μπορεί να ελαττώνει, αντί για διάφορες υποκειμενικές κρίσεις των ανθρώπων.
Αυτό το άρθρο θα επικεντρωθεί στον τρόπο με τον οποίο η χρήση των αισθητήρων hot-end μπορεί να βοηθήσει στην παραγωγή ελαφρύτερων, ισχυρότερων γυάλινων βάζα και βάζα με χαμηλότερα ποσοστά ελαττωμάτων, ενώ αυξάνοντας την ταχύτητα του μηχανήματος.
Αυτό το άρθρο θα επικεντρωθεί στον τρόπο με τον οποίο η χρήση των αισθητήρων hot-end μπορεί να βοηθήσει στην παραγωγή ελαφρύτερων, ισχυρότερων γυάλινων βάζα με χαμηλότερα ποσοστά ελαττωμάτων, ενώ αυξάνοντας την ταχύτητα του μηχανήματος.
1. Επιθεώρηση καυτού άκρου και παρακολούθηση της διαδικασίας
Με τον αισθητήρα ζεστού άκρου για το μπουκάλι και μπορεί να επιθεωρήσει, μπορούν να εξαλειφθούν σημαντικά ελαττώματα στο καυτό. Αλλά οι αισθητήρες hot-end για μπουκάλι και μπορούν να επιθεωρήσουν δεν πρέπει να χρησιμοποιούνται μόνο για επιθεώρηση καυτή. Όπως συμβαίνει με οποιαδήποτε μηχανή επιθεώρησης, ζεστό ή κρύο, κανένας αισθητήρας δεν μπορεί να επιθεωρήσει αποτελεσματικά όλα τα ελαττώματα και το ίδιο ισχύει και για τους αισθητήρες hot-end. Και δεδομένου ότι κάθε μπουκάλι εκτός του Spec ή μπορεί να παραχθεί ήδη χρόνο και ενέργεια παραγωγής αποβλήτων (και παράγει CO2), η εστίαση και το πλεονέκτημα των αισθητήρων Hot-end είναι στην πρόληψη των ελαττωμάτων, όχι μόνο στην αυτόματη επιθεώρηση ελαττωματικών προϊόντων.
Ο κύριος σκοπός της επιθεώρησης μπουκαλιών με αισθητήρες hot-end είναι η εξάλειψη κρίσιμων ελαττωμάτων και η συλλογή πληροφοριών και δεδομένων. Επιπλέον, τα μεμονωμένα μπουκάλια μπορούν να επιθεωρηθούν σύμφωνα με τις απαιτήσεις των πελατών, δίνοντας μια καλή επισκόπηση των δεδομένων απόδοσης της μονάδας, κάθε GOB ή του Ranker. Η εξάλειψη των μεγάλων ελαττωμάτων, συμπεριλαμβανομένης της χύσεως και της κολλητικής, εξασφαλίζει ότι τα προϊόντα περνούν από τον εξοπλισμό επιθεώρησης ψεκασμού και ψυχρού άκρου. Τα δεδομένα απόδοσης της κοιλότητας για κάθε μονάδα και για κάθε GOB ή δρομέα μπορούν να χρησιμοποιηθούν για αποτελεσματική ανάλυση αιτίας (μάθηση, πρόληψη) και γρήγορη διορθωτική δράση όταν προκύπτουν προβλήματα. Η ταχεία διορθωτική δράση από το καυτό άκρο με βάση τις πληροφορίες σε πραγματικό χρόνο μπορεί να βελτιώσει άμεσα την αποτελεσματικότητα της παραγωγής, η οποία αποτελεί τη βάση για μια σταθερή διαδικασία χύτευσης.
2. Μειώστε τους παράγοντες παρεμβολής
Είναι γνωστό ότι πολλοί παρεμβολικοί παράγοντες (ποιότητα κουκκίδων, ιξώδες, θερμοκρασία, ομοιογένεια γυαλιού, θερμοκρασία περιβάλλοντος, επιδείνωση και φθορά υλικών επικάλυψης, ακόμη και λάδι, μεταβολές παραγωγής, μονάδες στάσης/εκκίνησης ή σχεδιασμός μπουκαλιών) επηρεάζουν τα γυάλινα σκάφη. Αυτοί οι παράγοντες παρεμβολής είναι η βασική αιτία της μεταβολής της διαδικασίας. Και οι περισσότεροι παράγοντες παρεμβολής που υποβάλλονται στη διαδικασία χύτευσης, τόσο περισσότερα ελαττώματα παράγονται. Αυτό υποδηλώνει ότι η μείωση του επιπέδου και της συχνότητας των παραγόντων παρεμβολής θα προχωρήσει σε μεγάλο βαθμό στην επίτευξη του στόχου της παραγωγής ελαφρύτερων, ισχυρότερων προϊόντων χωρίς ελάττωμα και υψηλότερης ταχύτητας.
Για παράδειγμα, το καυτό άκρο γενικά δίνει μεγάλη έμφαση στο λάδι. Πράγματι, το λάδι είναι μία από τις κύριες περισπασμούς στη διαδικασία σχηματισμού γυαλιού.
Υπάρχουν διάφοροι διαφορετικοί τρόποι για να μειωθεί η διαταραχή της διαδικασίας με λάδι:
Α. Χειροκίνητο έλαιο: Δημιουργία πρότυπης διαδικασίας SOP, παρακολουθεί αυστηρά την επίδραση κάθε κύκλου λαδιού για να βελτιώσει το λάδι.
Β. Χρησιμοποιήστε αυτόματο σύστημα λίπανσης αντί για χειροκίνητο λάδι: σε σύγκριση με το χειροκίνητο λάδι, η αυτόματη λάδι μπορεί να εξασφαλίσει τη συνοχή της συχνότητας λαδιού και του ελαίου.
Γ. Ελαχιστοποιήστε το λάδι χρησιμοποιώντας ένα αυτόματο σύστημα λίπανσης: ενώ μειώνετε τη συχνότητα του λαδιού, εξασφαλίστε τη συνοχή του φαινόμενου λαδιού.
Ο βαθμός μείωσης της παρεμβολής της διαδικασίας που οφείλεται στο λάδι είναι της τάξης ενός
3. Η θεραπεία προκαλεί την πηγή των διακυμάνσεων της διαδικασίας για να καταστεί η κατανομή του πάχους του τοιχώματος γυαλιού πιο ομοιόμορφη
Τώρα, προκειμένου να αντιμετωπιστούν οι διακυμάνσεις στη διαδικασία σχηματισμού γυαλιού που προκαλείται από τις παραπάνω διαταραχές, πολλοί κατασκευαστές γυαλιού χρησιμοποιούν περισσότερο γυάλινο υγρό για να φτιάξουν μπουκάλια. Προκειμένου να ικανοποιηθούν οι προδιαγραφές των πελατών με πάχος τοίχου 1mm και να επιτευχθούν λογική απόδοση παραγωγής, οι προδιαγραφές σχεδιασμού πάχους τοιχώματος κυμαίνονται από 1,8 mm (διαδικασία φυσαλίδων μικρής πίεσης) σε ακόμη περισσότερο από 2,5mm (διαδικασία φυσίκης και φυσαλίδας).
Ο σκοπός αυτού του αυξημένου πάχους του τοιχώματος είναι να αποφευχθούν ελαττωματικά μπουκάλια. Στις πρώτες μέρες, όταν η βιομηχανία γυαλιού δεν μπορούσε να υπολογίσει τη δύναμη του γυαλιού, αυτό το αυξημένο πάχος τοιχώματος αντισταθμίστηκε για υπερβολική μεταβολή της διαδικασίας (ή χαμηλά επίπεδα ελέγχου της διαδικασίας χύτευσης) και διακυβεύεται εύκολα από τους κατασκευαστές γυαλιού και τους πελάτες τους να αποδέχονται.
Αλλά ως αποτέλεσμα αυτού, κάθε μπουκάλι έχει ένα πολύ διαφορετικό πάχος τοίχου. Μέσω του συστήματος παρακολούθησης αισθητήρα υπέρυθρων στο καυτό άκρο, μπορούμε να δούμε καθαρά ότι οι αλλαγές στη διαδικασία χύτευσης μπορούν να οδηγήσουν σε αλλαγές στο πάχος του τοίχου της φιάλης (αλλαγή της κατανομής γυαλιού). Όπως φαίνεται στο παρακάτω σχήμα, αυτή η κατανομή γυαλιού διαιρείται βασικά στις ακόλουθες δύο περιπτώσεις: τη διαμήκη κατανομή του γυαλιού και την πλευρική κατανομή. Από την ανάλυση των πολυάριθμων φιαλών που παράγονται, μπορεί να φανεί ότι η κατανομή γυαλιού αλλάζει συνεχώς, κάθετα κάθετα και οριζόντια. Προκειμένου να μειωθεί το βάρος της φιάλης και να αποτρέψουμε τα ελαττώματα, θα πρέπει να μειώσουμε ή να αποφύγουμε αυτές τις διακυμάνσεις. Ο έλεγχος της κατανομής του τετηγμένου γυαλιού είναι το κλειδί για την παραγωγή ελαφρύτερων και ισχυρότερων μπουκαλιών και δοχείων σε υψηλότερες ταχύτητες, με λιγότερα ελαττώματα ή ακόμα και κοντά στο μηδέν. Ο έλεγχος της κατανομής του γυαλιού απαιτεί συνεχή παρακολούθηση της φιάλης και την παραγωγή και τη μέτρηση της διαδικασίας του χειριστή με βάση τις αλλαγές στην κατανομή του γυαλιού.
4. Συλλέξτε και αναλύστε τα δεδομένα: Δημιουργία πληροφοριών AI
Η χρήση όλο και περισσότερων αισθητήρων θα συλλέξει όλο και περισσότερα δεδομένα. Ο έξυπνος συνδυασμός και ανάλυση αυτών των δεδομένων παρέχει περισσότερες και καλύτερες πληροφορίες για τη διαχείριση των αλλαγών της διαδικασίας πιο αποτελεσματικά.
Ο απώτερος στόχος: Δημιουργία μιας μεγάλης βάσης δεδομένων διαθέσιμων δεδομένων στη διαδικασία διαμόρφωσης γυαλιού, επιτρέποντας στο σύστημα να ταξινομήσει και να συγχωνεύσει τα δεδομένα και να δημιουργήσει τους πιο αποτελεσματικούς υπολογισμούς κλειστού βρόχου. Ως εκ τούτου, πρέπει να είμαστε πιο κάτω από τη γη και να ξεκινήσουμε από τα πραγματικά δεδομένα. Για παράδειγμα, γνωρίζουμε ότι τα δεδομένα φόρτισης ή τα δεδομένα θερμοκρασίας σχετίζονται με τα δεδομένα μπουκαλιών, μόλις γνωρίζουμε αυτή τη σχέση, μπορούμε να ελέγξουμε τη φόρτιση και τη θερμοκρασία με τέτοιο τρόπο ώστε να παράγουμε μπουκάλια με λιγότερη μετατόπιση της κατανομής του γυαλιού, έτσι ώστε να μειώνονται τα ελαττώματα. Επίσης, ορισμένα δεδομένα ψυχρού άκρου (όπως φυσαλίδες, ρωγμές κ.λπ.) μπορούν επίσης να υποδεικνύουν σαφώς τις αλλαγές της διαδικασίας. Η χρήση αυτών των δεδομένων μπορεί να συμβάλει στη μείωση της διακύμανσης της διαδικασίας, ακόμη και αν δεν παρατηρηθεί στο καυτό άκρο.
Επομένως, αφού η βάση δεδομένων καταγράφει αυτά τα δεδομένα διεργασίας, το σύστημα AI Intelligent μπορεί να παρέχει αυτόματα σχετικά διορθωτικά μέτρα όταν το σύστημα αισθητήρα Hot-end εντοπίζει ελαττώματα ή διαπιστώνει ότι τα δεδομένα ποιότητας υπερβαίνουν την τιμή συναγερμού. 5. Δημιουργία αυτοματισμού διαδικασίας χύτευσης με βάση τον αισθητήρα ή μορφή
Μόλις χρησιμοποιηθεί ο αισθητήρας, θα πρέπει να οργανώσουμε διάφορα μέτρα παραγωγής γύρω από τις πληροφορίες που παρέχονται από τον αισθητήρα. Όλο και πιο πραγματικά φαινόμενα παραγωγής μπορούν να παρατηρηθούν από τους αισθητήρες και οι πληροφορίες που μεταδίδονται είναι εξαιρετικά αναγωγικά και συνεπή. Αυτό είναι πολύ σημαντικό για την παραγωγή!
Οι αισθητήρες παρακολουθούν συνεχώς την κατάσταση του GOB (βάρος, θερμοκρασία, σχήμα), φορτίο (ταχύτητα, μήκος, ώρα άφιξης, θέση), θερμοκρασία (preg, μήτρα, διάτρηση/πυρήνα, πεθαίνουν) για την παρακολούθηση της ποιότητας της φιάλης. Οποιαδήποτε μεταβολή της ποιότητας του προϊόντος έχει έναν λόγο. Μόλις είναι γνωστή η αιτία, μπορούν να δημιουργηθούν και να εφαρμοστούν τυποποιημένες διαδικασίες λειτουργίας. Η εφαρμογή SOP διευκολύνει την παραγωγή του εργοστασίου. Γνωρίζουμε από τα σχόλια των πελατών ότι αισθάνονται ότι γίνεται ευκολότερο να προσλάβει νέους υπαλλήλους στο καυτό άκρο λόγω των αισθητήρων και των SOPs.
Στην ιδανική περίπτωση, η αυτοματοποίηση θα πρέπει να εφαρμόζεται όσο το δυνατόν περισσότερο, ειδικά όταν υπάρχουν όλο και περισσότερα σύνολα μηχανών (όπως 12 σετ μηχανών 4-drop όπου ο χειριστής δεν μπορεί να ελέγξει καλά 48 κοιλότητες). Σε αυτή την περίπτωση, ο αισθητήρας παρατηρεί, αναλύει τα δεδομένα και κάνει τις απαραίτητες προσαρμογές τροφοδοτώντας τα δεδομένα στο σύστημα χρονισμού κατάταξης και προπόνησης. Επειδή η ανατροφοδότηση λειτουργεί από μόνη της μέσω του υπολογιστή, μπορεί να προσαρμοστεί σε χιλιοστά του δευτερολέπτου, κάτι που ακόμη και οι καλύτεροι χειριστές/εμπειρογνώμονες δεν θα μπορούν ποτέ να κάνουν. Κατά τα τελευταία πέντε χρόνια, υπήρξε ένας αυτόματος έλεγχος κλειστού βρόχου (Hot End) για τον έλεγχο του βάρους GOB, της απόστασης μπουκαλιών στον μεταφορέα, της θερμοκρασίας του καλουπιού, του διαδρομής διάτρησης πυρήνα και της διαχρονικής κατανομής του γυαλιού. Είναι προβλέψιμο ότι περισσότεροι βρόχοι ελέγχου θα είναι διαθέσιμοι στο εγγύς μέλλον. Με βάση την τρέχουσα εμπειρία, η χρήση διαφορετικών βρόχων ελέγχου μπορεί βασικά να παράγει τα ίδια θετικά αποτελέσματα, όπως οι μειωμένες διακυμάνσεις της διαδικασίας, η λιγότερη διακύμανση της κατανομής γυαλιού και λιγότερα ελαττώματα σε γυάλινα μπουκάλια και βάζα.
Για να επιτευχθεί η επιθυμία για ελαφρύτερο, ισχυρότερο, (σχεδόν) παραγωγής χωρίς ελάττωμα, υψηλότερης ταχύτητας και υψηλότερης απόδοσης, παρουσιάζουμε μερικούς τρόπους για να το επιτύχουμε σε αυτό το άρθρο. Ως μέλος της βιομηχανίας γυάλινων εμπορευματοκιβωτίων, ακολουθούμε το megatrend της μείωσης της πλαστικής και της περιβαλλοντικής ρύπανσης και ακολουθούμε τις σαφείς απαιτήσεις των μεγάλων οινοποιείων και άλλων χρηστών συσκευασίας γυαλιού για να μειώσουν σημαντικά το αποτύπωμα άνθρακα της βιομηχανίας υλικών συσκευασίας. Και για κάθε κατασκευαστή γυαλιού, που παράγει ελαφρύτερο, ισχυρότερο, (σχεδόν) φιάλες από γυαλί χωρίς ελαττώματα και σε υψηλότερες ταχύτητες μηχανών, μπορεί να οδηγήσει σε μεγαλύτερη απόδοση επένδυσης μειώνοντας παράλληλα τις εκπομπές άνθρακα.
Χρόνος δημοσίευσης: Απριλίου-19-2022